新能源汽车产业正加速向高质量发展转型，质量管理体系与产品竞争力成为企业核心护城河。本期《中国汽车质量面对面》栏目，中国汽车质量委员会秘书长马振山一行走进岚图汽车，特邀岚图汽车首席运营官蒋焘，深入探讨岚图汽车在质量管理领域的理念创新、实践路径与未来布局。

马振山：现任中国汽车质量委员会秘书长，拥有三十余年汽车行业管理经验，其职业生涯涵盖合资企业管理、整车制造、销售与市场等关键领域，曾成功推动品牌本土化与电动化升级，带领团队大力改革，通过降本增效等措施，促使合资公司连续三年扭亏为盈，并实现了市场份额的稳定增长。

蒋焘：岚图汽车科技股份有限公司首席运营官（COO），全面负责岚图汽车生产制造、供应链、产品质量及数字化转型等核心领域的运营管理，推动岚图汽车在用户口碑、生产方式、共赢供应链、智能制造及绿色制造等方面实现全面突破。

以下为访谈原文。

马振山：各位观众，《中国汽车质量面对面》栏目第一期今日与大家见面。本栏目聚焦新能源汽车产业的质量管理体系与产品竞争力领域，旨在开展深度探讨。今天，我们有幸邀请到岚图汽车科技股份有限公司首席运营官蒋焘。

蒋焘在岚图汽车负责制造、供应链、质量管理及数字化转型领域工作，是汽车行业的资深专家。今天，我们将围绕质量管理领域与蒋总展开交流。蒋总，此前我们已谈及岚图汽车当前发展势头良好，我也前往贵司生产一线进行了考察，了解到贵司生产线均在加班加点生产，产品仍处于供不应求的状态。作为来访嘉宾，我们由衷为贵司的发展态势感到高兴。

基于这样的发展势头，我认为贵司的质量管理工作一定做得十分出色。请为我们介绍一下贵司的质量管理理念，其中有哪些独特之处？

蒋焘：马总您好，我是岚图汽车的蒋焘。我司于2019年启动筹划工作，在筹划初期便构建了自身的质量体系，并确立了“用户导向、问题导向、追求极致”的质量方针。

“用户导向”即所有质量目标均以用户满意为核心，我们将净推荐率（NPS）作为质量考核的关键指标；“问题导向”则强调质量管理需精细化推进，需日复一日积累落实，所有问题必须透明呈现、直面解决；最终目标是实现“追求极致”，即打造高品质产品并交付给用户。

马振山：您提到质量管理需精细化，这一点我非常认同。我听闻在涂装车间，即便少量灰尘也会对车身涂装质量产生影响。可见质量管理工作极为细致，推进过程也必然充满挑战。那么在产品策划阶段，贵司在质量管理方面有哪些考量？

蒋焘：我司质量体系涵盖多方面内容，其中质量策划环节尤为关键。具体包括质量标准、质量目标的制定，覆盖从车型研发、生产制造、物流、交付用户，再到售后的全价值链流程。

在产品策划阶段，我们首先将质量划分为三大维度：首先是基础质量维度；其次，考虑到我司车型售价普遍在25万元以上，我们设置了高级质量维度；最后，为提升用户购买意愿，我们还增设了魅力质量维度。因此，基础质量、高级质量与魅力质量共同构成了我司质量体系的核心基础。

在质量策划过程中，我们围绕这三大维度开展了大量工作，将质量要求拆解至每个产品模块，为不同模块制定差异化的质量保障方案，最终确保产品整体质量达到较高水平。

马振山：在新产品开发过程中，贵司在质量控制方面有哪些具体考量？

蒋焘：在新产品质量开发过程中，过去行业普遍认为“质量是检查出来的”，而我们如今更强调“质量是策划出来的，更是开发出来的”。

首先，我们会为新产品设定明确的质量目标。这些目标涵盖多个维度，例如车辆操控性、安全性、行驶平稳性等。针对每个质量目标，我们会对质量功能进行展开，从系统层面逐层分解至每个零部件，为每个零部件制定专属的质量管控方案。

马振山：这确实是一项极为精细的系统工程。那么在用户交付与售后服务环节，贵司有哪些独到之处？

蒋焘：用户服务与售后环节是我司质量体系的重要组成部分，如前所述，我们的质量体系覆盖全价值链。在用户服务方面，我们核心目标是快速解决用户的困扰。

目前，我们推行“三个一”服务机制：10分钟内响应用户诉求，1小时内制定解决用户问题的方案，1天内实现用户满意。从当前执行情况来看，我们24小时用户满意度已达到90%左右。部分复杂问题的解决需要更长时间，因此1天内的用户满意度暂未实现100%。

马振山：“三个一”服务机制在推行初期，内部是否面临较大的压力与阻力？

蒋焘：“三个一”服务机制推行的最大难点在于内部资源的快速调动。用户反馈的问题可能涉及产品、制造或研发等多个领域，这就需要一套高效的后台响应机制。当用户问题出现时，如何使终端需求快速传递至后台，并让正在从事日常工作的研发人员、制造人员与销售人员立即响应，是关键所在。

这就要求我们构建“用户型科技企业”的组织架构，通过明确的组织分工，确保后台人员能够在接到需求后，优先暂停手头非紧急工作，全力投入用户问题的解决。

马振山：也就是如果终端出现用户投诉，总部能够迅速知晓，并依据流程推进问题解决。

蒋焘：是的，并且实际操作中运用分级处理机制。若用户问题可由门店直接解决，销售顾问或服务人员会第一时间处理；若门店无法解决，工作人员会通过专属APP申请总部资源，总部后台会及时提供支持。

马振山：贵司通过哪些指标衡量用户对服务的满意度与舒心程度？

蒋焘：我们以净推荐率（NPS）作为核心衡量指标。具体通过两次问卷调查收集数据，分别在用户购车后30天和90天。问卷采用1～10分评分制，最终净推荐率通过打9～10分的用户推荐率减去打1～6分的用户不推荐率，计算得出。

目前，根据杰兰路提供的数据，我司净推荐率在国内车企中排名处于前列。

马振山：净推荐率的高低，实际上是贵司用户反馈与应答体系运行效果的直接体现，对吗？

蒋焘：是的。用户满意不仅限于产品本身，还包括购车过程与售后服务的体验。例如，购车30天内，用户刚提车，其体验主要集中在销售环节，比如取车时的服务质量、保险办理效率，以及对产品的初步使用感受；而购车90天后，用户的满意度则是对购车全流程与产品使用的综合评价。

马振山：说明现在岚图汽车已将制造领域与售后环节的质量问题整合起来，进行统筹考量。

蒋焘：是的。质量问题的来源较为广泛，既包括销售顾问直接反馈的问题，也包括用户在网络平台发帖、通过各类媒体发布的意见，还可能通过内部员工反馈等多种途径。因此，我们需要设立统一的信息接口，每日收集所有质量相关信息，并通过专属快速处理平台进行统一处理。

马振山：在企业运营中，效率、成本与质量构成了“三角关系”，相互影响制约。贵司在保障质量稳定性方面，采取了哪些关键措施？

蒋焘：保障质量稳定性确实是重要课题。当前新能源汽车与传统燃油车存在显著差异：传统燃油车迭代周期较长，通常5～6年进行一次重大改款，2～3年进行一次小改款；而新能源汽车每年需完成一次迭代，这就导致产品可能存在潜在质量风险。如何在短周期内实现产品质量稳定，需要开展大量工作。

一般而言，我们对成熟常用技术的质量管控较为有把握，核心挑战在于新技术的应用。为提升市场竞争力，我们需引入一些新技术。针对这一问题，我们会提前对新技术开展预研工作：对于计划应用的新技术，我们会提前1～2年在平台车型上进行装配测试，观察可能出现的问题，并开展耐久试验，提前排查风险，这对后续产品质量稳定性保障至关重要。此外，我们还将质量要求从功能、系统层面拆解至工序、零部件及具体管控点，确保供应商与生产制造环节均能落实质量标准。

马振山：看来新技术的应用确实为质量管控带来了诸多新课题。

蒋焘：是的，新课题非常多。

马振山：这些课题既涉及自主生产环节，也涉及供应链管理，需要在行业发展过程中不断攻克。

蒋焘：是的。新能源汽车与传统汽车的显著区别在于软件占比大幅提升，且我们与供应商在软件领域的分工模式也发生了较大变化。

过去，岚图汽车的“中央大脑”（OIB）及SOA架构相关软件多由供应商开发。如今，为提升核心竞争力，这些软件需由我司自主开发，这就要求我们构建自身的软件质量保障能力，这一过程难度较大。目前，我们正积极学习软件公司与手机企业的成熟经验，持续完善软件质量体系，推动体系不断成熟。

马振山：这无疑是传统燃油车向新能源汽车转型过程中的一大关键挑战。

蒋焘：我认为不少企业在这一转型节点上面临较大阻碍。

马振山：确实不易。相对而言，硬件质量管控更易操作，而软件具有“看不见、摸不着”的特点，一旦出现问题，往往会成为转型瓶颈。

蒋焘：传统硬件质量管控可通过穷举方法，产品下线后逐项检测排查问题；但软件功能复杂，且需结合特定使用场景，难以通过全面检测覆盖所有潜在问题。

马振山：贵司在质量管控方面采用了哪些创新方法？

蒋焘：在传统硬件质量管控方面，我们仍沿用成熟的TS16949体系方法，通过提前预判质量风险、开展风险评估、制定极限控制措施等方式保障质量。

而随着2025年政府工作报告将汽车定义为“智能终端”，汽车已成为“硬件与软件结合体”，这就要求我们采用全新的质量管控方法。因此，在质量策划阶段，我们会提前考量软硬件结合可能产生的问题；在产品开发、工艺设计及制造阶段，均需调整管控思路。

例如，在研发阶段，我们会在产品中预埋数据监测模块，若某一功能出现问题，模块可自动报警；在生产过程中，我们通过监测相关数据判断产品是否正常；进入售后环节，我们仍可实时监控数据信号，确保产品质量稳定。这种全周期数据监控的管控方式，与传统模式有显著区别。

马振山：新能源汽车供应链与传统燃油车供应链存在差异，贵司在保障供应链质量可控方面，采取了哪些措施？

蒋焘：长期以来，汽车行业约70%～80%的质量问题源于供应链，供应链质量对整车质量影响重大。针对这一情况，我们对供应链管理模式进行了调整：首先，精简供应链规模，将供应商数量控制在较小范围。例如，单个车型的供应商数量约100家，这样做的优势在于合作伙伴熟悉我司开发模式，了解过往车型的质量问题，从而在新产品开发中减少失误。

其次，在新技术应用方面，过去多由主机厂提出需求，由供应商执行。如今，我们鼓励供应商主动提出新技术方案，与我们提前沟通“新技术能否应用于新车型”。在此过程中，提前预研验证至关重要，通过预研能够提前解决潜在质量问题。

未来，我们希望变更与供应商的合作模式，将供应商的研发环节视为我司研发体系的一部分，将供应商的工厂视为我司生产体系的分厂。基于这一理念，我们已将“供应商”改称“合作伙伴”，连续三年召开的供应商大会名为“合作伙伴大会”，强调双方平等协作的关系。

马振山：可见在新能源时代，供应链合作关系已发生本质变化。在质量合作层面，主机厂需采用创新合作模式，更充分地调动供应链的积极性，实现协同发展。

蒋焘：是的。当前，我们在选择合作伙伴时，尤为看重其研发能力与工程技术能力。刚才提到，我司质量方针中的“问题导向”，内部要求质量问题需在24小时内解决。若供应商研发团队在国外，或工程技术人员为外包团队，将无法匹配我们的问题响应速度。因此我们对合作伙伴的筛选标准发生了调整，选择合作伙伴时更加慎重。若双方契合度低，不仅合作伙伴面临运营压力，我司也会受影响；若双方协同顺畅，则能实现双赢。

马振山：通过蒋总的介绍，我能感受到贵司与供应链的合作关系已实现重大升级。这种升级不仅体现在商业合作层面，更在深层次理念与技术合作深度上有显著提升。

蒋焘：过去，供应链合作多以成本为导向。首先要求供应商质量体系达标。在此基础上，通过比拼成本选择合作伙伴。如今，我们的评价维度更为全面，需综合考量合作伙伴的开发能力、供货能力、质量保障能力。

马振山：根据蒋总的介绍，岚图汽车应用了大量智能化技术，这些技术如何改变贵司的质量管理模式？

蒋焘：例如，5G技术与云检测技术已应用于我司质量保障工作中。

刚才提到，我们的产品已升级为智能化产品，因此质量保障措施也需相应调整。以焊点质量管控为例，我们通过边缘云计算、图像监控等方式实现实时保障。再如车身门缝间隙控制，我司产品前后门间隙仅为3.5毫米。这一精度的实现，一方面依赖工艺设计阶段的大量数据模拟，通过数字化手段模拟生产制造过程，确保间隙控制在3.5±0.5毫米范围内；另一方面，在生产过程中，通过实时图像监控，保障间隙精度维持在标准范围。此外，车辆下线后，针对部分电子功能，我们采用“智控云测”方法，模拟用户购车后两个月内的使用场景，如座椅移动次数、大灯开关次数、玻璃升降次数等，开展老化测试，提前检出初期质量问题。这些均是与传统模式不同的创新质量管控方法，目前我们仍在持续完善这些措施。

马振山：上午我在总装车间看到了数字孪生显示屏，请问该显示屏的主要作用是什么？

蒋焘：我司开展了大量数字化改造工作。我司作为新企业，不存在传统主机厂的信息化壁垒。

在数字化规划阶段，我们首先开展数据治理工作。以总装车间为例，我们对每台设备的关键参数与关键动作进行实时数据采集，这些数据会传输至数据终端。例如，螺母拧紧过程中，正向旋转角度、反向旋转角度及旋转时间均会被实时监控。若旋转角度出现异常，后台会立即报警。这种管控方式并非“车辆组装完成后再检测”，而是“过程实时监控”，能在生产过程中及时发现质量问题，实现质量管控前移。

汽车生产中存在较多覆盖作业，例如螺栓拧紧后会加装外盖，车辆下线后无法再检测螺栓拧紧质量。而通过生产过程中的实时监控，可有效避免这一问题。因此，我们通过大量物联网（IoT）设备实现在线监控，依托后台数据实时把控产品质量。

马振山：这就实现了实时全过程数据在线，便于及时发现问题。过去，车辆生产下线后需通过抽样检测排查质量问题，难以实现全面检测。如今通过数字化技术，每个工位均可实现数据在线，这对事前质量控制极为有利。在未推行数字化前，这种全面管控更像是梦想，而如今数字化技术已让其成为现实，为岚图汽车的质量保障提供了重要支撑。

蒋焘：除制造环节外，我们在工艺优化方面也开展了相关工作。例如，若螺钉设计位置不合理，导致员工需弯腰操作才能完成拧紧，这种设计本身存在缺陷。因此，在工艺设计的数字孪生阶段，我们引入智能化校验系统，可自动校验开孔位置是否合理、螺栓选型与安装位置是否恰当，在设计阶段提前解决问题。

我们的核心思路是“简单”，研发阶段简化设计，工艺设计阶段简化流程，从而降低现场作业的失误概率，这是一项体系化工作。

马振山：刚才岚图的同事向我们介绍，某工位计划引入人形机器人负责拧螺栓作业，这一规划非常具有前瞻性与想象力。人形机器人投入使用后，无疑将成为装配线的一大亮点。

蒋焘：部分工位的作业属于昂头作业，长期操作易导致员工颈椎损伤。此外，部分作业需搬运重物或操作姿态不佳，对员工身体负担较大。针对这类作业，我们正积极探索解决方案。

马振山：在材料选择方面，贵司对质量控制有哪些考量？

蒋焘：我司对材料质量要求非常高，其中整车气味控制是重要指标之一。我们采用5分制评价体系：常温环境下，整车气味评分需控制在2.7分以下；在高温环境下（如武汉夏季暴晒数小时后），评分需控制在3分以下。这一标准对材料选择提出了严格要求。若材料选型不当，例如座椅内部封装的材料气味难以散发，将直接影响整车气味评分。因此，我们需在材料选择初期便确定合适的品类，并要求供应商在生产环节严格落实材料标准，从源头解决异味问题。

马振山：可见实现气味安全是一项系统工程。汽车包含橡胶件、塑料件、金属件等多种部件，不同部件的工艺存在差异，需从材料选择到工艺执行全流程保障健康安全，这体现了贵司的全面考量。

蒋焘：材料质量控制对成本与供应商生产制造均有较大影响。例如，部分材料需经过高温烘烤处理，烘烤后还需晾晒3～7天。为满足晾晒需求，供应商需额外储备库存，这无疑增加了其生产成本，因此需要供应商在生产过程中做好统筹规划，确保材料质量达标。

马振山：在生产制造环节，贵司在质量把控方面有哪些特别之处？

蒋焘：如前面提及，生产制造环节的质量把控涵盖工艺设计、现场流程规范、现场质量保障及下线检测等多个方面，形成了一套完整的体系化工作流程。

我们常将质量体系比作“一张网”，网眼不能过大，否则会导致大量质量问题遗漏；网眼也不能过小，否则过多细微问题会增加体系运行负担，影响效率。因此，我们需要构建“适度”的质量体系，平衡质量管控精度与体系运行效率。

马振山：这一理念非常中肯，通过“大小适度”的体系，筛选出用户认可的质量标准，实现精准管控。

蒋焘：毕竟质量管控是有成本的，需兼顾质量与成本平衡。

马振山：质量、成本与效率构成了“不可能三角”，三者的平衡始终是企业运营的挑战。

蒋焘：我们也通过技术方法，在低成本情况下实现高质量，这是我们长期追求的方向。

马振山：检测环节是质量管控的最后一道关口，贵司的测试标准是否高于国家标准？

蒋焘：我司检测标准确实非常严格，主要体现在以下几个方面：

第一，新车开发阶段。我们要求车辆累计行驶里程需超过110万公里，并在不同阶段模拟用户各类使用场景，测试不同路况下的车辆性能，提前发现潜在问题。

第二，量产阶段。我们在延续传统燃油车成熟质量保障方法的基础上，进一步强化管控，例如通过计算工程能力指数（CPK值）评估生产过程的稳定性。

第三，针对新能源汽车特性，我们创新推出“智控云测”。模拟车辆带载与不带载两种状态，测试大灯开闭、座椅收放、玻璃升降等功能，提前检出质量问题，并将问题反馈至前端环节，形成“计划－执行－检查－改进”（PDCA）的循环优化机制。这类检测工作需每日持续开展，确保质量管控的连续性。

马振山：在产品可靠性与用户感知质量方面，贵司有哪些考量？

蒋焘：关于产品可靠性与用户感知质量，我们内部也曾有疑问：“为何要设定如此高的质量标准？部分隐藏部件用户无法看到，是否可适当降低标准？”但我们认为，这本质上是态度问题。若在某一个细节上降低标准，员工会形成“其他细节也可妥协”的惯性，最终导致整个质量体系失去根基。

因此，我们提出“质量唯用户，车品即人品”的理念。车辆质量与员工职业素养紧密关联，无论用户是否能感知到，无论是短期可见的性能，还是长期耐用性指标，均需严格执行质量标准。在质量执行过程中，执行率处于首位。先确保标准100%落地，再谈后续优化，标准化比改善更重要。只有筑牢标准化基础，后续的持续改善才能逐步提升质量水平。若缺乏标准化基础，质量管控便如“在沙滩上盖楼”，难以稳固。

马振山：一方面需保障交付进度，另一方面需严格把控质量，同时还需兼顾生产与成本管理，这些职责均由您负责，决策难度可想而知。

在整车功能验证方面，贵司有哪些创新点？

蒋焘：我司设立了专门的产品验证中心团队，负责整车功能验证工作。功能验证是一项系统工程。例如，车辆操控性是一项系统功能，我们会将其拆解为具体特性。比如车门关闭力，关闭力过大易导致车门关不严，过小则会降低车辆档次感，因此需明确关闭力的合理范围。针对这类需求，我们的专业团队会进一步拆解。例如，车门关闭力与胶条反力、车门与车身间隙、锁扣配合精度等参数相关，团队会将这些参数转化为可测量的管控点。通过对管控点的精准测量与控制，确保最终整车功能达标。这一工作是质量策划的重要组成部分，也是功能验证的核心创新点。

马振山：这项工作对企业把握中国消费者需求的能力提出了较高要求。

蒋焘：这确实是企业的核心硬实力。零部件可通过采购获取，但将零部件组合后，为实现特定功能而设定的参数标准，是无法通过采购获得的，这正是主机厂核心竞争力的体现。

马振山：这或许就是各主机厂独特的品牌DNA。当前消费者对车辆的感官体验尤为关注，贵司如何确保这方面的质量可控？

蒋焘：用户感知质量确实至关重要。若用户第一眼不喜欢车辆的造型、内饰等设计，可能会直接否定这款产品。因此，我们需在“产品卖点”与“用户感知”间找到平衡。岚图汽车早期的核心标签是“好开、安全”，近年来我们进一步强化“舒适”与“智慧”属性，在车辆舒适度、智能化方面投入较多，弥补过往在用户感知层面的短板，让产品更趋完善。例如，新款FREE+与梦想家车型，在舒适与智慧配置上均有显著提升，基本消除了产品短板。

马振山：我想这样的团队背后一定付出了大量的努力。从与蒋总交流的情况来看，确实岚图在每个细节做得都非常到位。

谈到新能源，电池作为新能源车最重要的一个部件，是一个绕不开的话题。贵司如何构建电池的安全体系？

蒋焘：我们目前正在构建一个合作联盟，联合了武汉理工大学、华中科技大学等周边高校、中汽研以及一些核心的电池合作伙伴，共同完善电池安全管理体系。

在开发阶段，针对电池材料，比如部分材料低温性能不佳、高温充电速度慢这些痛点，我们在原材料选型和配方优化上做了大量工作。在使用阶段，我们也针对用户关注的痛点，针对充放电速度、快充效率，以及车辆交付后电芯的安全监控，都制定了相应的管控措施。这些环节串联起来，就形成了我们电池安全管控的完整体系。

马振山：贵司如何保证电池包碰撞时不爆炸不起火？

蒋焘：电池包的安全防护要从多个维度入手。首先是物理结构上的分区设计，把电池包划分成多个独立小区域，如果某个区域出现问题，能够避免影响其他区域，防止风险扩散。其次是箱体材料，我们采用了强度达2000兆帕的高强度钢，未来还计划导入一体化铸造箱体，进一步提升箱体的抗碰撞能力。另外，我们还做了隔离防护设计，比如电池系统和电机系统之间的切断保护，能在电池出现异常时迅速隔离故障，有效防止故障扩散，避免了引发更大的安全问题。这些都是非常细致且关键的防护措施。

马振山：像岚图梦想家的豪华、商务、静谧性等属性，是对豪华定位重要的支撑，贵司如何确保这样的产品定位？

蒋焘：静谧性本身也是一个系统工程，传统静谧性管控需解决胎噪、风噪问题，新能源汽车还需应对电机异响。噪音传递路径优化则涉及悬置设计、双层风挡玻璃应用、车身与外覆盖件间隙控制、密封胶条选型等。此外，车内座椅通风电机等小型部件也可能产生噪音。

前几年，我们重点优化了胎噪、风噪与电机异响。解决这些问题后，新的问题也会逐渐浮现。比如座椅通风电机的噪音在胎噪和风噪较大的情况下是无法听到的，胎噪和风噪优化后，座椅通风噪音的问题会凸显出来。针对这一新增问题，我们进一步进行优化，形成持续提升循环。

马振山：这确实是一项庞大的系统工程。

蒋焘：您若试驾新款FREE+与梦想家，便能明显感受到车辆在用户感知质量上的显著提升。

马振山：是的，我想这也是梦想家能成为新能源MPV市场销量第一的重要原因，我们由衷祝贺贵司取得的卓越成绩。

蒋焘：我们每年都会开展大量质量改善工作，部分改善措施用户可能无法直接感知，但这些背后的努力，都是为了提升产品综合品质。

马振山：当前中国汽车品牌正加速出海，岚图汽车也在筹划海外市场布局。不同国家的市场标准与认证体系存在差异，贵司如何看待这一问题？

蒋焘：不同国家汽车产业发展阶段不同，对汽车品质的要求也存在差异。我们将汽车质量划分为技术质量、高级质量与魅力质量。其中，基础质量层面，由于我司团队有合资企业背景，基础质量标准已达到合资企业水平。而合资企业多为全球化企业，其技术标准符合国际市场要求。因此，只要我们严格落实基础质量标准，保持评价体系一致性，产品出海便具备坚实的质量基础。

马振山：“零缺陷”是汽车行业长期追求的目标，您认为这一目标是否可实现？未来质量管理的发展趋势是什么？

蒋焘：“零缺陷”是所有质量从业者的终极追求，我们必须始终坚守这一目标，但实现路径需循序渐进。过去，我们会将质量目标拆解为多个细分模块，逐一实现单个模块的零缺陷。

若将整车质量比作一幅拼图，我们需先努力实现每一块拼图（即细分模块）的零缺陷，再逐步实现整车零缺陷。这是一个持续完善、逐步递进、不断改善的过程，但我们对零缺陷的目标追求绝不会放松。

马振山：通过蒋总的介绍，我们对岚图汽车的质量管理体系有了全面且深入地了解，受益匪浅。

总结来看，岚图汽车的质量管理实现了三大突破：一是从“产成品质量控制”转向“事前策划+生产在线过程管控”；二是探索软件与硬件高度解耦下的质量可控路径；三是通过创新方法，实现供应链、制造等各模块质量体系的高效协同。这些成果离不开蒋总多年的行业积累，也正是这些积累，造就了岚图汽车今日的良好发展态势，形成了强大的发展势能。

我们由衷祝愿岚图汽车在今年实现新的发展高度，也期待几款新产品能取得优异的市场表现。岚图汽车的质量可靠，听完今天的访谈，我内心深感赞叹。感谢蒋总接受访谈，期待未来有更多机会与您深入交流。

蒋焘：好的，感谢马总与栏目组的邀请。